Gnojnica vapnenog mlijeka Monitor u stvarnom vremenuoring i Kontrola
Za procesne inženjere bitno je razviti učinkovita i pouzdana metoda za praćenje i kontrolu vapnenog mlijeka u kaši u proizvodnji ciljnog proizvoda. Ključ ovog procesa je pronaći metodu koja održava kvalitetu kaše, postiže strogu kontrolu i spremno reagira na sve promjene u sirovinama ili željenoj koncentraciji kaše. U ovom dokumentu raspravljat će se o trenutnom stanju proizvodnje vapnenog mlijeka, različitim tehnikama dostupnim za kontrolu, njihovim prednostima i nedostacima, te ocrtati najbolji pristup proizvodnom procesu uzimajući u obzir čimbenike poput koncentracije, veličine sustava, čistoće sirovina i željenog krajnjeg proizvoda , naglašavajući dobrobiti od Rheonics SRD mjerač gustoće i viskoziteta.
1. Pregled vapnene kaše
Proizvodnja vapnenog mlijeka
Proizvodnja vapna uključuje miješanje kalcijevog oksida, CaO, s vodom u reakciji oslobađanja topline koja se naziva gašenje vapna. Ova reakcija u početku proizvodi finu praškastu otopinu kalcijevog hidroksida poznatu kao hidratizirano ili gašeno vapno. Daljnjim dodavanjem vode nastaje tekuća otopina koja se naziva vapneno mlijeko. Mulj se obično miješa do koncentracije u kojoj još uvijek lako teče, ali nosi visoku krutu frakciju kalcijevog hidroksida.
Za sigurno rukovanje toplinom koja se stvara tijekom reakcije gašenja potrebna je specijalizirana oprema koja se naziva gašenje vapna. Održavanje odgovarajuće temperature reakcije održava kvalitetu proizvedenog hidrata dosljednom i osigurava dobru reaktivnost koja pomaže smanjiti utjecaj na okoliš i u konačnici poboljšati prinos krajnjeg proizvoda. Korisnici vapnenog mlijeka imaju mogućnost gašenja živog vapna na licu mjesta ili nabave prethodno gašenog suhog kalcijevog hidroksida. Potonje se lako može pomiješati s vodom bez potrebe za gašenjem. Alternativno, gotovo vapneno mlijeko može se nabaviti od dobavljača.
Rezultirajuće vodene suspenzije karakterizirane su koncentracijom mase krute tvari (% krutine), kemijskom reaktivnošću kaše da neutralizira kiselinu i raspodjelom veličina čestica u suspenziji (djelomično kontrolirajući viskoznost). Ove karakteristike određuju svojstva kaše, uglavnom njenu viskoznost i reaktivnost.
Pravilno skladištenje vapnenog mlijeka ključno je jer njegova kvaliteta s vremenom opada. Čestice kalcijevog hidroksida reagiraju s ugljikovim dioksidom (CO2) u atmosferi, što rezultira stvaranjem kalcijevog karbonatnog vapna (CaCO3). To negativno utječe na učinkovitost gnojnice u različitim procesima i primjenama.
Slika 2: Shematski prikaz procesa kaše vapnenog mlijeka [2].
Izvori i alternative za vapneno mlijeko
Primarna sirovina za vapneno mlijeko, živo vapno, dobiva se iz vapnenca, sedimentne stijene koja se prvenstveno sastoji od kalcijevog karbonata (CaCO₃). Vapnenca ima u izobilju diljem svijeta i komercijalno se vadi u zemljama sa značajnim nalazištima vapnenca, uključujući SAD, Kinu i Indiju.
Postoji nekoliko alternativa vapnenom mulju, prvenstveno u primjenama gdje se koristi za kontrolu pH ili obradu vode. Ove alternative uključuju natrijevu sodu (natrijev karbonat), kaustičnu sodu (natrijev hidroksid) i magnezijev hidroksid. Međutim, svaka od ovih alternativa dolazi s vlastitim nizom prednosti i nedostataka, a odabir često ovisi o specifičnoj primjeni i lokalnim ekonomskim razlozima.
Tablica gustoće vapnenog mlijeka
Kao što je prije objašnjeno, kemijski gledano, vapnena kaša je suspenzija kalcijevog oksida CaO u vodi, koja se naziva živo vapno. Hidratizirano vapno Ca(OH)2 je suspenzija krutih čestica kalcijevog hidroksida Ca(OH)2 (prah) – između 18% i 40% koncentracije – u vodi, poznata kao hidratizirano vapno, dobivena hidratacijom živog vapna.
Sljedeći dijagram pokazuje da se gustoća vapnenog mlijeka povećava s koncentracijom. To je zato što čestice kalcija u kaši istiskuju vodu, koja je manje gusta.
Slika 3: Tablica gustoće vapnenog mlijeka.
Grafik također pokazuje da gustoća vapnenog mlijeka varira s temperaturom. To je zato što su čestice kalcijevog hidroksida bolje topljive u vrućoj vodi, što smanjuje gustoću kaše.
Sljedeća tablica prikazuje gustoću vapnenog mlijeka pri različitim postocima CaOH2 u vodi. Gustoća raste linearno s porastom masenog postotka vapna u kaši. Važno je napomenuti da su ovo približne vrijednosti, a stvarna gustoća može varirati ovisno o čimbenicima poput temperature i tlaka.
Kod postotaka iznad 30%, neke vapnene kaše postaju prilično krute. Pri 35% aditiva se koriste kako bi se gnojnica mogla pumpati. Općenito, pri 40%, mulj se više ne može pumpati.
Tablica 1: Referentna gustoća vapnene kaše [3].
Konzistencija vapnene kaše s koncentracijom
Postoje tri vrste suspenzija vapna:
- Mokri materijal sličan kitu s 30-35% kaše živog vapna.
- Kremasti materijal koji se može sipati ili pumpati, sadrži oko 20-25% živog vapna – poznat kao vapneno mlijeko.
- Vodenaste konzistencije, mliječne boje, s koncentracijom manjom od oko 18% (obično 10-15% ili 1-1.5 lb/gal)
Nakon što se stabilizira, vapnena kaša je stabilna suspenzija i nije korozivna. Stabilizacija se događa kada je sva voda u potpunosti reagirala s kalcijevim hidroksidom.
Industrijska primjena vapnenog mlijeka
– Obrada vode: Vapno ima različite namjene u procesima obrade vode, uključujući omekšavanje, aglomeraciju, flokulaciju i podešavanje pH. Obično se dodaje vodi za piće kako bi se kontroliralo taloženje karbonata i produžio životni vijek distribucijskih sustava.
U pročišćavanju otpadnih voda vapno djeluje kao koagulant neutralizirajući naboj koloidnih čestica, omogućujući njihovo lako uklanjanje. Također potiče flokulaciju suspendiranih nečistoća, čineći dekantiranje učinkovitijim. Vapno se može koristiti u kombinaciji s metalnim solima ili polimerima kao sredstvo za flokulaciju.
Osim toga, vapno može povećati pH razine vode, uzrokujući taloženje teških metala kao hidroksida. To olakšava njihovo skupljanje i uklanjanje. Vapno također pomaže u taloženju fosfata i sulfata, kao i teških metala, kao netopljivih soli, povećavajući njihovu učinkovitost uklanjanja.
Slika 4: Proces obrade vode i SRD mjerač gustoće i viskoznosti
– Rafiniranje šećera: Proces pročišćavanja soka šećerne repe ili trske uključuje dodavanje vapnenog mlijeka i karbonizirajućeg plina. Monitoring kvaliteta vapnenog mlijeka u više faza ključna je za postizanje poboljšanih rezultata pročišćavanja i optimiziranog procesa.
Slika 5: Proces rafiniranja šećera i SRD mjerač gustoće i viskoznosti
– Odsumporavanje dimnih plinova: Uvelike se koristi u elektranama i industrijama s velikim kotlovima, vapneno mlijeko pomaže u smanjenju emisija sumpornog dioksida reakcijom i neutralizacijom ovih štetnih plinova.
– Proizvodnja papira: U industriji papira, vapneno mlijeko se koristi za digestiju drva u sulfatnom ili kraft procesu. Razgrađuje lignin prisutan u drvu, čineći proizvodnju papira učinkovitijom.
Slika 6: Proces proizvodnje papira i SRD mjerač gustoće i viskoznosti
– Proizvodnja čelika: Industrija čelika koristi vapneno mlijeko za fluksiranje, odsumporavanje i u osnovnom procesu proizvodnje čelika s kisikom. Pomaže u uklanjanju nečistoća, poboljšavajući kvalitetu proizvedenog čelika.
– Vađenje obojenih metala: Uklanjanje obojenih metala iz rude u procesima flotacije gdje se vapneno mlijeko koristi kao pH modifikator za bolju učinkovitost pjenilica i kolektora ili u reakcijama metateze gdje se koristi za taloženje soli obojenih metala. Vapnena kaša se koristi za kontrolu pH vrijednosti u neutralizaciji kiseline i procesu ispiranja cijanidom u rafinaciji zlata.
– Kemijska proizvodnja: Lime kaša se koristi kao regulator pH, sredstvo za sušenje ili za reakciju metateze.
– Izgradnja: Vapneno mlijeko koristi se za stabilizaciju tla u građevinarstvu i kao komponenta građevinskog materijala.
– Izbjeljivanje: Vapnena kaša se koristi za izbjeljivanje materijala kao što su lan, staklo i papirna masa.
2.Monitoring i tehnike kontroliranja
Metoda 1: Offline mjerenje gustoće
- Prednosti: Isplativo; jednostavan za implementaciju
- Nedostaci: Nepouzdan; sporo reagira na promjene; ručna intervencija
- Primjenjivost: Može se koristiti u zahtjevima niske preciznosti, manjim veličinama sustava ili rijetkim promjenama koncentracije.
Ova tehnika uključuje periodična mjerenja gustoće vapnenog mlijeka uz pomoć vanmrežnog mjerača gustoće. Ovaj mjerač gustoće odvojen je od procesnog toka i zahtijeva ručnu intervenciju. Ova metoda može biti isplativa i relativno jednostavna za implementaciju; međutim, može biti prilično spor i nepouzdan kao odgovor na promjene koncentracije.
Metoda 2: Inline mjerenje gustoće i ručno podešavanje brzine dodavanja
- Prednosti: Brža mjerenja gustoće; veća točnost od metode 1
- Nedostaci: Sporo podešavanje brzina dodavanja; ručna intervencija; rizike ljudske pogreške
- Primjenjivost: ovo bi moglo biti korisno u slučajevima kada se koncentracija gnojnice ne mijenja često, a radna snaga je dostupna za ručne prilagodbe.
Evo, linijski mjerač gustoće poput Rheonics procesni mjerač SRD služi za kontinuirano mjerenje gustoće vapnenog mlijeka. Ovaj mjerač omogućuje praćenje u stvarnom vremenuoring toka procesa, što ga čini bržim i točnijim od izvanmrežnih mjerenja. Međutim, prilagodbe brzine dodavanja i dalje se obavljaju ručno, što može rezultirati sporijim vremenom reakcije i potencijalnom ljudskom pogreškom, poput pretjeranog ili premalog razrjeđivanja otopine.
Metoda 3: Automatski Inline Monitororing i kontrola (preporučeno)
- Prednosti: Točna mjerenja u stvarnom vremenu; brza podešavanja kontrole; niska ljudska intervencija; dosljedna kvaliteta
- Nedostaci: viši početni troškovi instalacije
- Primjenjivost: Idealno za veće sustave, česte promjene koncentracije ili zahtjeve visoke preciznosti.
Ova metoda koristi ugrađeni mjerač gustoće procesa poput Rheonics mjerač procesa SRD za praćenje gustoće kaše vapnenog mlijeka u stvarnom vremenu, u kombinaciji s jednostavnim upravljačem za automatsko podešavanje dovoda. Ova postavka omogućuje točna mjerenja gustoće i omogućuje kontroleru brze prilagodbe kao odgovor na promjene koncentracije, održavajući kvalitetu gnojnice i postižući čvrstu kontrolu. Iako ova metoda dolazi s višim početnim troškovima instalacije, prednosti dosljedne kvalitete, performansi i smanjenog angažmana radne snage čine je preporučenim izborom.
Slika 7: Inline procesni mjerač gustoće SRD kontrolno mlijeko koncentracije mase vapnene kaše
3. Rheonics Inline procesni mjerač gustoće SRD
Korištenje električnih romobila ističe Rheonics Inline procesni mjerač gustoće SRD je linijski mjerač gustoće idealan za kontrolu gustoće vapnenog mlijeka u gašenju vapna. SRD je precizan i pouzdan i može raditi u širokom rasponu temperatura i tlakova.
Slika 8: Rheonics SRD Inline mjerač gustoće i viskoznosti
Prikladnost za kontrolu gašenja vapna
Korištenje električnih romobila ističe Rheonics Inline procesni mjerač gustoće SRD je vrlo prikladan za kontrolu gašenja vapna iz sljedećih razloga:
- Širok temperaturni raspon: SRD može raditi u temperaturnom rasponu od -40 do 300 °C (-40 do 572 °F), što pokriva cijelo temperaturno područje gašenja vapna.
- Visoka točnost: SRD ima točnost od 0.001 g/cc (s dostupnom višom preciznošću), što je dovoljno za većinu aplikacija za gašenje vapna jer rješava promjene mase/koncentracije manje od 1%.
- Brzo vrijeme odziva: SRD ima brzo vrijeme odziva manje od 1 sekunde, što omogućuje kontrolu gašenja vapna u stvarnom vremenu.
- Jednostavan za instalaciju: SRD je mjerač gustoće koji se lako postavlja, bez potrebe za kalibracijom ili puštanjem u rad. Senzor se može ugraditi u spremnik ili cjevovod za 5 minuta i napajati za početak mjerenja.
- Jednostavna integracija s PLC-om: Podrška za širok raspon industrijskih protokola i PLC-a. Provjerite raspon od PLC i protokoli koje koristi SRD koje korisnici koriste za integraciju sa svojim PLC-om i IPC-om po izboru.
- Istovremeno mjerenje viskoznosti i temperature: Pokazalo se da je viskoznost vapnene kaše dobar pokazatelj kvalitete vapnene kaše. SRD može otkriti degradaciju vapnene kaše povezanu sa starenjem [1].
Tablica 2: Usporedba različitih vapnenih kaša u spremnicima i svojstva starenja. [1]
Koristeći Rheonics SRD za Monitoring Alternativne gnojnice
Inline procesni mjerač gustoće, Rheonics SRD je svestran alat koji se može koristiti za monitoring ne samo vapneno mlijeko, već i njegove alternative kao što su soda pepeo, kaustična soda i magnezijev hidroksid. S obzirom na različite gustoće i karakteristike protoka ovih tvari, Rheonics SRD-ova preciznost i prilagodljivost čine ga izvrsnim izborom za monitoring njihove koncentracije u stvarnom vremenu. To osigurava da se koriste točne količine, održavajući optimalnu pH razinu ili učinkovitost liječenja. Nadalje, integracija Rheonics SRD s kontrolnim sustavima omogućuje automatske prilagodbe, pružajući besprijekoran rad, bez obzira na materijal koji se koristi.
Prednosti upotrebe Rheonics inline procesni mjerač gustoće SRD
- Online mjerenje gustoće u stvarnom vremenu, proces se može kontrolirati i upravljati kontinuirano bez potrebe za mjernim uzorcima
- Izravni izlaz iz mjerača gustoće, specifične težine, koncentracije, °Be (stupnjevi Baumé), °Bx (stupnjevi Brix)
- Učinkovito korištenje vapnene kaše, poboljšanje kvalitete i smanjenje troškova
- Pouzdan, ponovljiv, ponovljiv i točan mjerač
- Izravno mjerenje bez utjecaja radne temperature, prisutnost krutih tvari u tekućini
- Optimizirati prinos proizvodnog procesa korištenjem vapnene kaše
- Jednostavna ugradnja u procesne linije, spremnike, reaktore bez potrebe za vanjskom protočnom ćelijom
- Koristite isti mjerač za mjerenje krajnjeg proizvoda, koristeći izravni izlaz u jedinici po izboru (°Bx, °Be, SG, koncentracija i druge).
Slika 9: Ugradnja SRD mjerača gustoće u spremnik i recirkulacijski vod
Prednosti Rheonics mjerač gustoće temeljen na uravnoteženom torzijskom rezonatoru (BTR) u odnosu na alternative
- Izravno mjerenje gustoće umjesto putem empirijskih načela mjerenja temeljenih na apsorpciji mikrovalova ili zračenja (metode temeljene na mikrovalovima i zračenju utvrđuju relativnu promjenu u apsorpciji i povezuju je s gustoćom putem kalibracije tekućine i potrebna je povremena ponovna kalibracija)
- Izravno mjerenje u središtu linije protoka umjesto na zidu (kao kod mjerenja temeljenih na elektrodama)
- Bez utjecaja naslaga na stijenke (protiv oštrog učinka na tehnologije temeljene na mikrovalnoj pećnici)
- Pojednostavlja senzorski element s certifikatima EHEDG i 3-A, eliminira svaku mogućnost začepljenja (u usporedbi s tehnologijama koje se temelje na kamertonskim vilicama)
- Sposobnost rada s tekućinama niske i visoke viskoznosti
- Nema potrebe za ponovnim kalibriranjem tijekom puštanja u pogon ili tijekom životnog vijeka
- Ugrađena provjera kalibracije za ispunjavanje FDA i drugih normi kontrole kvalitete
Tablica 3: Usporedba različitih mjerača gustoće temeljenih na različitim tehnologijama.
| Karakteristike | Mjerne tehnologije | |||||
| Uravnoteženi torzijski rezonator | Okretna vilica | Vibrirajuće cijevi | Ultrazvučni | Mikrovalna | Zračenje | |
| Raspon gustoće | 0-4 g/cc | 0-3 g/cc | 0-3 g/cc | Mjeri brzinu zvuka u tekućini 0-4 g/cc | Mjeri ukupne čvrste tvari 1%-50%TS 0-2 g/cc | 0-1 g/cc |
| Točnost gustoće | 0.001 g / cc (0.0001 g / cc i bolje demonstrirano) | 0.001 g/cc ili bolje pod definiranim uvjetima | 0.001 g/cc ili bolje u najboljim uvjetima | 0.005 g / cc | 0.005 g / cc | 0.01 g / cc |
| Ocjena viskoznosti i utjecaj | Do 10,000 XNUMX cP Istovremeno mjeri dinamičku viskoznost tekućine | Do 50 cP Pogreška se povećava (0.004 g/cc) kod tekućina visoke viskoznosti (200 cP) | Potrebna je kalibracija za svaku tekućinu viskoznosti | Nije mjereno | Nije mjereno | Nije mjereno |
| Nazivni tlak i utjecaj | 0 do 15,000 psi (1000 bara) Potpuno kompenzirano Nema potrebe za kalibracijom | 0 do 3000 psi (200 bara) Značajan učinak, nije nadoknađen | 0 do 750 psi (50 bara) | 0 do 1500 psi (100 bara) | 0 do 1500 psi (100 bara) | 0 do 3000 psi (200 bara) |
| Temperaturna vrijednost i utjecaj | -40 do 300 ° C 0.1°C stabilnost Mala masa senzora Izotermni uvjeti omogućuju izvrsnu točnost gustoće Nema razlike u tvorničkim i terenskim uvjetima. | -50 do 200 ° C Nema ugrađen senzor temperature Stabilnost manje od 1°C Ogromna masa senzora Potrebno je vanjsko mjerenje temperature | Maks. 150 ° C 0.1°C stabilnost Cijevi senzora omotane izolacijom s kontroliranim grijačima Brze promjene temperature dovode do velikih pogrešaka u mjerenju | 0 do 150 ° C | 0 do 150 ° C | 0 do 400 ° C |
| Uvjeti strujanja | Statički ili tekući. Nema utjecaja protoka na rad senzora. | Potreban je dobro definiran režim protoka. Potreban je veliki adapter za svaki promjer cijevi. | Statički ili tekući. Potrebna je kompenzacija brzine protoka. | Jednofazne tekućine. Na njega utječe prisutnost mjehurića, krutih tvari ili drugih nečistoća. | Statično ili tekuće. Nema utjecaja na brzinu protoka. Tolerantan na nečistoće u tekućini | Jednofazni ili višefazni tokovi. Nije pod utjecajem nečistoća. |
| Montaža | Najmanji linijski senzor gustoće procesa na tržištu (1” x 2.5”) Ponuđeno višestruko procesno povezivanje | Potreban je veliki adapter za svaki promjer cijevi Veliki senzor (2” x 10”) | Nije prikladno za velike promjere cijevi Veliki sustav senzora (10”x20”) | Vanjske i intruzivne varijante Veliki, teški senzor Zahtijeva jedinstveno kućište za male linije | Vanjski Veliki, teški senzor i kućište Za cijevi od 2” ili više | Vanjski Za male cijevi odašiljač i transmiter moraju biti udaljeniji Potrebna je kalibracija |
| Instalacija spremnika | Kompatibilan | Kompatibilan | Nije kompatibilno | Kompatibilni stilovi, ali imaju problema s naslagama | Nije kompatibilno | Nije kompatibilno |
| Varijante | Prilagodljiva duljina (u ravnini, kratka i duga) i dizajn (∅30 mm standardno tijelo i ∅19 mm varijanta) | Prilagodljiva duljina | nijedan | nijedan | nijedan | Prilagođava se ravnim cijevima i koljenima |
| Jedinični troškovi | $ | $$ Potrebno je često čišćenje zbog začepljivanja i ponovne kalibracije | $ $ $ | $$ Kalibracija s tekućinama za određivanje osnovne linije | $$ Potrebne osnovne kalibracije | $ $ $ Kalibracija osnovne linije Propisi o kontroli izvora zračenja |
| Instalacijski napor | 0 do niske Zero održavanje Nema kalibracije na terenu Samočisteći dizajn | visok Često uključen, potrebno čišćenje Potrebno je ponovno kalibriranje u periodičkim intervalima | Srednji Potrebna kalibracija za puštanje u rad | Srednji Potrebna kalibracija za puštanje u rad | Srednji Potrebna kalibracija za puštanje u rad | visok |
| održavanje | Ništa ako nema naslaga na osjetnom elementu | Kvar premaza i naslage na senzoru | Česta kalibracija | Česta kalibracija | Česta kalibracija | Česta kalibracija |
| Doživotni trošak za kupca | $ | $ $ $ | $$$$$ | $$ | $ | $$ |
| Slabost | nijedan | Ogroman učinak zida, zahtijeva posebne adaptere za svaki uvjet protoka | Glomazna instalacija Potrebna ponovna kalibracija | Preosjetljivo na uvjete protoka | Niska točnost | Zadnji po točnosti |
4. Strategija provedbe
Implementacija automatskog inline nadzoraoring i sustav upravljanja može se raščlaniti na sljedeće korake:
Odabir opreme:
Odabir odgovarajućeg inline mjerača gustoće kao što je Rheonics SRD je prvi korak. Provjerite jeste li odabrali model koji odgovara specifičnim zahtjevima vašeg procesa, kao što su karakteristike gnojnice i željena razina preciznosti upravljanja. Ovdje saznajte sve SRD varijante.
Instalacija:
Inline mjerač gustoće može se ugraditi izravno u procesni cjevovod ili u spremnik, ovisno o specifičnim zahtjevima primjene. Pregled Rheonics Zahtjevi za instalaciju SRD-a.
Za instalaciju procesne linije:
Rheonics SRD mjerač gustoće može se jednostavno integrirati u postojeći cjevovod, zahvaljujući prilagodljivim procesnim priključcima i varijantama senzorske sonde.
Glavne vrste ugradnje su okomite i vodoravne na cijev. Odluka se donosi na temelju instalacijskih ograničenja prostora, funkcionalnosti, vrste tekućine i drugog. Pogledajte sljedeću tablicu s usporedbom dviju za gnojnicu od vapnenog mlijeka.
Tablica 4: Inline cijevna instalacija – Paralelna i okomita usporedba
| Okomitost | Paralelno | |
|---|---|---|
| Opis | Sonda senzora postavlja se pod kutom od 90° u odnosu na cijev. Preporučuje se da vrh sonde SRD-a bude poravnat s protokom, više pogledajte ovdje. | Sonda senzora postavlja se duž ili aksijalno u odnosu na cijev. Obično je potrebna savijena cijev. Preporučuje se da tekućina bude naspram osi sonde SRD-a. Osjetni element je koncentričan i na sredini linije. |
| Prednosti | Lakša instalacija - Obično je potrebna samo zavarivačica. | Postavljanje tekućine duž osi sonde senzora idealna je instalacija za SRD. Manje je vjerojatno da će imati naslage koje utječu na osjetilni element. Rheonics nudi pribor za protočne ćelije za paralelnu instalaciju |
| Nedostaci | Za tekućine visoke viskoznosti postoji rizik od taloženja i naslaga oko baze i vrha senzorskog elementa. Uglavnom, zahtijeva minimalnu veličinu cijevi od 2.5” (2” za ANSI - OD 60.3 mm). Cijevi manjih dimenzija rizik od naslaga i nedovoljnog razmaka za osjetni element. | Ako se koristi za kratke senzorske sonde, instalacija zahtijeva skraćeni ili prilagođeni zavoj. Rheonics nudi FET-15T i sweep bend za spajanje s NPT 1.25” i Tri-Clamp. Za paralelnu instalaciju neke aplikacije zahtijevaju dugu sondu za umetanje. Moguće smanjenje presjeka. Većinu vremena zahtijeva zavoj ili kut od 90° u cjevovodu. |
| Prilikom ugradnje u cijev gdje postoji mogućnost taloženja (često zbog nepravilno miješanog CacO3), sondu senzora treba ugraditi kako bi se izbjeglo stvaranje naslaga oko osjetnog elementa. | ||
Za ugradnju spremnika:
Za instalacije u spremniku, posudama ili reaktorima, ne samo da SRD senzorski element mora biti slobodan od prepreka, već i sonda senzora treba biti udaljena od pokretnih objekata koji mogu pogoditi jedinicu tijekom rada.
Rheonics najčešća rješenja za ugradnju u spremnike su uporaba adaptera za montažu spremnika – TMA-34N i uporaba dugih sondi za umetanje poput SRD-X5. Oba omogućuju sigurnu i pouzdanu instalaciju bez potrebe za pražnjenjem spremnika. Sljedeća tablica uspoređuje obje opcije.
Tablica 5: Instalacija unutarnjeg spremnika – usporedba adaptera za montažu spremnika i duge sonde za umetanje
| Dodatna oprema TMA-34N | Dugačka sonda za umetanje | |
|---|---|---|
| Opis | Koristi kratki SRD-X1-34N, s navojem u zaštitnom kavezu. Montaža je produžena cijevi prilagođene duljine. Sonda senzora je uronjena u tekućinu, a drugi kraj je fiksiran radi sigurne instalacije. | Jednodijelna senzorska sonda prilagođena duljinom i procesnim priključkom. Odnosi se na SRD-X5 (standardno dugo), -X6 (Slimline) i -X7 (reaktorska sonda). |
| Prednosti | Korisnik jednostavno mijenja duljinu umetanja. Kavez štiti sondu od udaraca. | Može se koristiti za otvorene i zatvorene spremnike. Fleksibilnost dizajna (promjer tijela). Dostupni su zaštitni kavezi |
| Nedostaci | Uglavnom uobičajeno za otvorene spremnike. | Skuplje rješenje u usporedbi s TMA. |
Za daljnji pregled posjetite članak na a usporedba između inline instalacije u spremniku i cijevi.
Kalibracija i testiranje:
Nakon postavljanja, mjerač gustoće treba testirati kako bi se osigurala točna mjerenja. Ovaj korak uključuje provjeru odgovaraju li očitanja mjerača poznatoj gustoći gnojnice i prilagođavanje mjerača prema potrebi.
Integracija sa sustavima upravljanja:
Mjerač gustoće trebao bi biti integriran s kontrolnim sustavima. To omogućuje automatsku prilagodbu brzine dodavanja kao odgovor na promjene u gustoći gnojnice.
Slijedeći ovu strategiju implementacije, možete osigurati uspješnu instalaciju i rad automatskog inline monitoraoring i kontrolni sustav za vapneno mlijeko. To će dovesti do poboljšane kontrole procesa, dosljedne kvalitete gnojnice i boljih performansi krajnjeg proizvoda.
Najbolje prakse za održavanje Monitaoring i sustavi upravljanja
- Provjerite je li sav kalcijev karbonat reagirao s vodom u stabilnu suspenziju, za to je potrebno neko vrijeme. SRD mjerenje može pokazati kada se gustoća (i viskoznost) stabilizirala što označava potpunu stabilizaciju.
- Redovita provjera kalibracije ugrađenog mjerača gustoće, osiguravajući pouzdana mjerenja.
- Periodično održavanje i čišćenje mjerača gustoće kako bi se spriječilo onečišćenje i osigurao pravilan rad.
- Rutinska provjera PID regulatora i druge upravljačke opreme za održavanje ukupnog optimiziranog sustava.
- Odgovarajuća obuka osoblja koje nadzire monitoring i kontrolni sustavi za rukovanje varijacijama u sirovinama, otklanjanje potencijalnih problema i osiguranje sigurnosti.
- Provedba standardnih operativnih postupaka (SOP) za monitoring, kontrolu i izvješćivanje za olakšavanje komunikacije i održavanje dosljednog i učinkovitog tijeka rada.
Korištenjem automatskog ugrađenog monitoraoring i metode kontrole, operateri mogu pouzdano održavati i kontrolirati kvalitetu vapnenog mlijeka kako bi postigli željenu izvedbu krajnjeg proizvoda, sigurnost.
5. Zaključak
Monitororing a kontrola vapnenog mlijeka ključan je aspekt mnogih industrijskih procesa. Prilikom odabira tehnike treba uzeti u obzir čimbenike poput preciznosti, veličine sustava i učestalosti promjena koncentracije. Međutim, za optimalnu izvedbu i dosljednu kvalitetu, preporučujemo korištenje automatskog inline monitaoring i način kontrole. Pravilno održavanje i poštivanje SOP-a osigurat će pouzdane rezultate, a ujedno i pružiti. Rheonics inline procesni mjerač gustoće s izlazom viskoznosti, SRD je izvrstan dodatak skupu alata operatera za praćenje, kontrolu i optimizaciju konzistencije njihove vapnene kaše postižući visok ROI.
Reference
[dva]: Kutlubay, G. (2016.) Postupak za proizvodnju mlijeka od gašenog vapna velike finoće i vapnenog mlijeka velike finoće dobivenog. WO 2016/037972 A9
[dva]: Kemppainen, J. (2016) Modeliranje i validacija procesa proizvodnje vapnenog mlijeka.
[dva]: National Lime Association. Svojstva tipičnih komercijalnih proizvoda od vapna
[dva]: Globalni pregled tržišta vapnene gnojnice 2019.-2025., Izvješće o istraživanju tržišta
[dva]: S&D Sucden. Tijek procesa šećeracharts
[dva]: Wikipedia. Gnojnica od vapnenog mlijeka
[dva]: Udruga Šećer
[dva]: Udruga Papir
[dva]: Udruga za pročišćavanje vode
Predloženi proizvodi za aplikaciju
- Širok raspon viskoznosti - nadgledajte kompletan postupak
- Ponavljajuća se mjerenja u Newtonovim i Newtonovim tekućinama, jednofaznim i višefaznim tekućinama
- Hermetički zatvoreni, svi vlažni dijelovi od nehrđajućeg čelika 316L
- Ugrađeno je za mjerenje temperature tekućine
- Kompaktan faktor oblika za jednostavnu ugradnju u postojeće procesne linije
- Lako se čisti, nije potrebno održavanje niti rekonfiguracija
- Pojedinačni instrument za mjerenje gustoće, viskoznosti i temperature
- Ponavljajuća se mjerenja kako u newtonovim tako i u ne-newtonovim tekućinama, jednofaznim i višefaznim tekućinama
- Sve metalne konstrukcije od nehrđajućeg čelika 316L
- Ugrađeno je za mjerenje temperature tekućine
- Kompaktan oblik faktora za jednostavnu ugradnju u postojeće cijevi
- Lako se čisti, nije potrebno održavanje niti rekonfiguracija
